PCBA加工厂生产管理中常见的十八种浪费

2022-05-13 15:00:00 徐继 62

PCBA生产精益生产管理的目的就是消除浪费,提高生产效率,降低生产管理成本,所以,我们必须知道在生产管理过程中,都有哪些因素会导致生产浪费,从而有针对性地逐一消除解决。

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以下是诺的电子在多年的PCBA生产管理中总结的十八种生产管理浪费现象:

 

第一:人员管理不到位导致的浪费。

1、人员安排不当导致的浪费。

  • 人员安排不均衡,导致生产线不顺畅,出现生产线流通拥堵的情况,从而导致生产效率下降导致浪费。

  • 人员定岗不准确,没有结合人员的操作技能、岗位的操作复杂程度、工艺要求的难易程度等因素,将人员放错岗位。


2、人员培训不到位导致的浪费。

  • 新技术、新工艺应用前没有对人员进行培训;

  • 新员工上岗前没有经过培训;

  • 技术、工艺变更没有经过培训;

  • 人员调岗、顶岗没有经过培训;

  • 新设备操作培训不到位。

 

3、产前提醒不到位导致的浪费。

4、人员操作监督指导不到位导致的浪费

 

第二:操作人员精神状态不良导致的浪费。

 

1、操作人员精神状态不集中;

2、操作人员精神状态不良。

 

第三:人员违规违纪导致的浪费。

 

1、违反技术工艺操作要求导致的浪费;

2、违反作业指导书操作要求导致的浪费;

3、违反劳动纪律导致的浪费;

4. 违章指挥导致的浪费。

 

第四:设备本身导致的浪费。

 

1、设备陈旧老化,性能不稳定,频发故障;

2、设备规划布局不合理、不科学导致的浪费。

 

第五:与设备操作有关导致的浪费。

 

1、违规操作设备导致的浪费。

  • 操作人员培训不到位;

  • 操作人员故意违规操作设备;

  • 操作过程监督指导不到位;

  • 没有明确操作责任人;

  • 串岗违规操作;

  • 指挥失误。

 

2、设备确认不到导致的浪费。

  • 开机前没经过点检确认;

  • 转产时没有经过确认;

  • 运转过程中疏忽确认或没有按照规定的查看。

 

第六:与设备管理有关导致的浪费。

 

1、设备巡查不到位导致的浪费。

  • 没有按照要求巡查设备的运行状态;

  • 巡查方法执行不到位;

  • 没有规定设备运行状态巡查方案;

  • 巡查方案存在漏洞。

 

2、设备维护保养。

  • 没有具体的设备维护保养方案;

  • 设备维护保养方案没有明确具体的维护保养项目;

  • 设备维护保养方案没有明确具体的维护保养周期。

 

3. 新设备调试不到位导致频发故障。

 

第七:物料管理不到位导致的浪费。

 

1、物料短缺。

  • 开产前没有按照计划确认物料的存量;

  • 生产过程中物料浪费过大。

 

2、用错物料。

  • 投料前没有确认;

  • 物料没有标识;

  • 物料标识有误或不清晰;

  • 物料存放位置错误;

  • 物料质量状态标识错误;

  • 物料质量状态标识不清晰不易辨认;

  • 没有对不同质量状态的物料进行标识。

 

3、物料摆放混乱导致的浪费。

物料不易查找。

 

第八:物料本身质量不合格导致的浪费。

 

第九:作业指导书导致的浪费。

 

1、作业指导书版本状态不适宜;

2、作业指导书的要求含糊不清;

3、作业指导书的内容不全面或存在漏洞。

 

第十:作业指导书管理不到位导致的浪费。

 

1、作业指导书没有经过审核批准;

2、作业指导书配发不到位或错误导致的浪费;

3、私自更改作业指导书的要求;

4、口头通知更改作业指导书;

5、新旧版本作业指导书同时存在现场。

 

第十一:技术工艺导致的浪费。

 

1、技术工艺内容不完整;

2、技术工艺规定的要求含糊不清;

3、技术工艺版本状态不适宜。

 

第十二:技术工艺管理不到位导致的浪费。

 

1、技术工艺配发不到位或错误;

2、技术工艺没有经过审核、批准直接执行;

3、私自变更技术工艺要求;

4、上级部门口头通知更改技术工艺;

5、新旧版本技术工艺同时存在现场。

 

第十三:现场区域规划不到位导致的浪费。

 

1、现场各区域规划不合理、不科学,没有按照工艺流程的要求进行规划布局;

2、现场各区域标识不清晰难以辨认。

 

第十四:现场环境不到位导致的浪费。

 

1、现场照明度不满足要求,导致产品外观颜色不易辨认或导致作业人员以困乏;

2、现场通风换气不良导致作业人员困乏;

3、现场温度湿度没有考虑作业人员生理心理要求。

 

第十五:自检、互检、巡检不到位导致的浪费。

 

1、没有进行首件确认直接开机批量生产;

2、生产过程中没有严格执行自检;

3、上下工序没有执行互检;

4、管理人员巡检不到;

5、自检、互检、巡检管理方案不到位:

  • 没有明确规定要进行首件确认;

  • 没有明确规定首件确认责任人;

  • 没有明确规定上下工序互检的要求;

  • 没有具体的巡检管理方案;

  • 巡检管理方案没有明确具体的巡检周期;

  • 巡检管理方案没有明确具体的巡检项目;

  • 巡检管理方案没有对不同级别的管理人员作出巡检周期要求。

 

第十六:排产计划安排不当导致的浪费。

 

1、排产计划不合理导致的浪费;

2、排产计划要求不完整、不清晰导致的浪费;

3、排产计划要求错误导致的浪费。

 

第十七:排产计划执行不到位导致的浪费。

 

1、不按排产计划要求过量生产导致的浪费;

2、私自随意更改排产计划导致的浪费。

 

第十八:工作交接不清导致的浪费。


以上就是是诺的电子在多年的PCBA加工生产中总结的十八种生产管理浪费现象,整理给大家,方便大家查阅。

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